
Hallo und willkommen zur fünften Ausgabe unserer Blogserie zum Projekt Harrier! Für alle, die zum ersten Mal dabei sind, lohnt es sich zu wiederholen, worum es hier überhaupt geht. Wir haben mit der Entwicklung einer neuen 1:32-Familie der ersten Harrier-Generation begonnen, deren erstes Boxing (mit den Teilen zum Bau einer RAF GR.1 oder GR.3) im 3. Quartal 2027 erscheint.
Anstatt den Bausatz zu konstruieren und mit dem Werkzeugbau zu beginnen, bevor wir ihn öffentlich ankündigen, wollten wir es diesmal etwas anders machen: Wir nehmen euch mit auf die Entwicklungsreise und geben euch einen Blick hinter die Kulissen und auf die Prozesse, die wir durchlaufen, um einen neuen Bausatz auf den Markt zu bringen. Dazu liefern wir monatliche Updates in Form einer YouTube-Videoserie, Blogbeiträgen wie diesem sowie gelegentlichen Neuigkeiten über Social Media und auf Modellbauausstellungen. Die Blogbeiträge und Videos werden vom Entwicklungsteam selbst erstellt, das an dem Projekt arbeitet, ihr hört es also direkt aus erster Hand!
In diesem Monat haben Chris und Horatio aus unserem Designteam ihre jeweiligen Bereiche der Konstruktion weiter vorangebracht. Wir haben einen Punkt erreicht, an dem alle Teile erstellt sind. Dadurch konnten wir den Harrier zur Angebotserstellung in den Werkzeugbau geben. Während wir darauf warten, bleiben uns noch ein paar Wochen, um alles feinzuschleifen und Details anzupassen, wo es nötig ist. Chris hat den Monat damit verbracht, der Zelle den letzten Schliff zu geben, die Oberflächendetails sind inzwischen fast vollständig ergänzt und die Feinheiten für jede Version sind ausgearbeitet. Horatio hat letzte Anpassungen am Pegasus-Triebwerk vorgenommen und die Baugruppen für sämtliche Außenlasten erstellt, bevor er in einen wohlverdienten Urlaub aufgebrochen ist, während ihr dies lest, ist er zurück an der Arbeit und bringt Details an den Teilen an, damit sie bereit für den Werkzeugbau sind.
Fortschritt an der Zelle
Chris hat über die gesamte Zelle hinweg Nieten- und Befestigungsdetails ergänzt, was inzwischen bis auf wenige Bereiche weitgehend abgeschlossen ist. Ein großer Schwerpunkt lag auf den Kleinteilen, die sich je nach Version unterscheiden, etwa Antikollisionsleuchten, Antennen und die Heckkonen. Diese Projektphase erfordert viel Abstimmung zwischen Designer, Produktmanager und Fachexperten, damit wir sicher alles berücksichtigen, was gebraucht wird.

Abbildung 1: Stand der Zelle am 28.09.2026, Draufsicht der GR.1.

Abbildung 2: Stand der Zelle am 28.09.2026, Ansicht der GR.1 von unten.
Anhand von 3D-Scans, Fotos und Handbüchern hat Chris sämtliche Oberflächendetails und Optionsteile feinabgestimmt, aber nach sechs Monaten, in denen man auf den Bildschirm starrt, rutscht einem zwangsläufig etwas durch! Deshalb lassen wir immer noch zwei oder drei weitere Augenpaare in mehreren Runden über das Modell schauen, um die Fehlerwahrscheinlichkeit so gering wie möglich zu halten. Diese Prüfungen können sich auf ganz unterschiedliche Aspekte konzentrieren, von der Konfiguration der Teile für jede Version bis hinunter zur Position einzelner Nieten.

Abbildung 3: Beispiel für einige der Anmerkungen, die bei der Endprüfung aufkommen.
Die Oberflächendetails am Harrier haben sich als knifflig erwiesen, die Zelle ist im Großen und Ganzen recht glatt und weist nicht allzu viele offensichtliche Befestigungselemente auf. Über das Modell verteilt gibt es eine Mischung aus versenkten und erhabenen „Nieten“ sowie, wo es passt, überlappende Blechstöße, um den Realismus zu steigern.

Abbildung 4: Bereich der Ventralflosse des Harrier mit den verschiedenen Arten der ergänzten Oberflächendetails.
Viele der Senknieten waren an den besuchten
Museumsflugzeugen nicht ohne Weiteres zu erkennen. Wir haben eine Reihe von Aufnahmen aus der aktiven Dienstzeit der Jets sowie verschiedene Museumsexemplare herangezogen und die Bereiche ergänzt, in denen Nieten am häufigsten zu sehen waren, etwa auf der Oberseite und in den äußeren Bereichen der Tragflächen.

Abbildung 5: Senknieten auf der Oberseite des Tragflächenmittelteils des Harrier.
Beim Durchgehen aller Oberflächendetails kam die Darstellung der Radarhöhenmesser an der Ventralflosse zur Sprache. Wir waren in die Falle getappt, Museumsflugzeuge zu kopieren und dabei unbewusst anzunehmen, dass das, was heute so ist, schon immer so gewesen sein muss! Fast alle von uns besuchten Museumsflugzeuge hatten die Höhenmesser an der Flosse, und obwohl wir wussten, dass sie erst später im Leben des Harrier ergänzt wurden, gingen wir davon aus, dass das äußere Paneel schon immer vorhanden gewesen war, was aber nicht der Fall war.
Ursprünglich hatten wir zwei Einsatzteile geplant (eines mit und eines ohne Höhenmesser). Uns wurde jedoch klar, dass dies nahezu alle Lackierungsvarianten vor 1988 beeinträchtigen würde, und haben deshalb die Richtung geändert. Wir haben entschieden, die Ventralflosse ohne montierte Höhenmesser darzustellen, da die Mehrzahl der Maschinen sie nicht hatte, dafür aber auf der Innenseite eine Trennlinie anzubringen und ein Einsatzteil für alle beizulegen, die einen Harrier mit montierten Radarhöhenmessern bauen möchten. Nur ein Beispiel für die Konstruktions- und Werkzeugentscheidungen, die wir bei einem so komplexen Projekt wie dem Harrier treffen müssen!

Abbildung 6: Bilder, die das angeformte Detail der Ventralflosse, die innenliegende Trennlinie & das Einsatzteil für die Radarhöhenmesser zeigen.
Chris hat außerdem einen Teil des Monats am Fahrwerk gearbeitet, genauer gesagt an den Teileversionen, die man braucht, um den Harrier im Schwebeflug darzustellen. Das ist etwas, womit das Team bisher noch nicht zu tun hatte, denn üblicherweise werden lediglich die Konfigurationen „statisch/am Boden“ oder „im Flug“ angeboten, doch das Paradekunststück des Harrier ließ sich nicht ignorieren, und deshalb hielten wir es für richtig, die Teile für alle anzubieten, die ihr Modell im Schwebeflug zeigen möchten. In diesem Zusammenhang prüfen wir derzeit Möglichkeiten, die Darstellung im Flug oder im Schwebeflug zu erleichtern, indem wir einen 3D-druckbaren Ständer anbieten, der zu Hause gedruckt oder bei einem Anbieter bestellt werden kann. Das steckt noch in den Anfängen, aber wir haben zwölf Monate, bis der Bausatz auf den Markt kommt, also noch etwas Zeit. Was würde eurer Meinung nach am besten funktionieren?

Abbildung 7: Bilder der verschiedenen Fahrwerkskonfigurationen.
Pilotenfigur
Amanda hat die Konstruktion der Pilotenfigur abgeschlossen und arbeitet nun daran, die angepasste Version für den Spritzguss zu erstellen und in die Hauptwerkzeuge aufzunehmen. Dabei wird die Figur in verschiedene Teile zerlegt (Kopf, Torso, Arme und Beine) und einige Flächen werden verändert, damit sich die Teile erfolgreich spritzen lassen, dieser Prozess läuft gerade!

Abbildung 8: Finaler Sculpt der Pilotenfigur, bevor er für den Spritzguss optimiert wird. Wir planen, diese Version als Download-Datei für alle anzubieten, die zu Hause drucken können.
Bevor wir die Pilotenfigur als fertig bezeichnen konnten, hielt ich es für sinnvoll zu prüfen, ob sich die Figur gut in Chris’ Cockpit und Zelle einfügt. Dabei stießen wir auf ein Problem, das wir uns selbst eingebrockt hatten. Chris hatte Amanda die CAD-Daten von Sitz und Cockpit zu einem frühen Zeitpunkt geschickt, allerdings ohne die Kabinenhaube. Ein paar Monate später, als wir die Figur in das Baugruppenmodell einfügten, kam es zu einer leichten Kollision mit der Kabinenhaube, hauptsächlich aufgrund der unterschiedlichen Materialstärke am Modell im Vergleich zum Original. Zum Glück konnten wir die Höhe der Pilotenfigur um etwa 1,5 mm reduzieren (verteilt auf Helm, Torso und Gesäß), um die Kollision zu vermeiden!

Abbildung 9: Bild, das die Kollision zwischen dem Helm des Piloten und der Kabinenhaube zeigt.
Die 3D-druckbare Version zu erstellen und sicher zu sein, dass vor dem weiteren Vorgehen keine Form- oder Ausrüstungsänderungen mehr nötig sind, ist entscheidend, um den anschließenden Aufwand für die spritzgussfähige Version der Figur zu minimieren. Amanda hat vor Kurzem die beiden Kopfteile erstellt, die im Bausatz zum Einsatz kommen (Visier hochgeklappt & Visier heruntergeklappt), samt der korrekten Entformungsschrägen. Ich hoffe, ihr stimmt mir zu, dass sie ausgesprochen beeindruckend aussehen.

Abbildung 10: Für den Spritzguss optimierte Pilotenköpfe.
Fortschritt am Triebwerk
Wie im letzten Update erwähnt, ist das Pegasus-Triebwerk nun fertig, abgesehen von ein paar Feinarbeiten infolge eines Test-3D-Drucks zur Überprüfung des Zusammenbaus.

Abbildung 11: Konstruktion des Pegasus Mk.103, montiert auf seinem Präsentationswagen.
Wir haben viel geprüft, um sicherzugehen, dass wir die Mk.103 (Pegasus 11) korrekt wiedergegeben haben, wobei einige kleine Änderungen nötig waren. Wie bei der Zelle versuchen wir auch hier immer, mehrere Personen über die Konstruktion schauen zu lassen, damit keine Fehler durchrutschen. Viele der angesprochenen Punkte hat der Designer oft bereits bedacht, aber es ist immer gut, ein zweites Mal hinzusehen und getroffene Entscheidungen zu hinterfragen.

Abbildung 12: Beispiel für eine Folie, die im Rahmen des Prüfprozesses erstellt wurde.
Eine der kleinen Änderungen des vergangenen Monats war die Ergänzung einer Verstärkung für die Rohrleitungen. Es wurde ein Steg eingefügt, der zwei Rohre miteinander verbindet, damit sie in der Verpackung weniger leicht abbrechen. Der Modellbauer muss dieses Teil beim Zusammenbau einfach entfernen. Da wir aber selbst Modellbauer sind, wissen wir, wie leicht man so etwas vergisst oder übersieht. Deshalb fügen wir Hinweise und Tipps hinzu, um Fehler zu vermeiden. In diesem Fall haben wir den Schriftzug „Remove“ auf dem Teil angebracht.

Abbildung 13: Verstärkungssteg mit einem hilfreichen Hinweistext, der den Modellbauer daran erinnert, das Teil zu entfernen.
Außenlasten
Unser Hauptaugenmerk zwischen dem Verfassen dieses Blogbeitrags und seiner Veröffentlichung liegt nun darauf, die Außenlasten fertigzustellen. Horatio hat alle Teile erstellt und in die richtige Anzahl von Einzelteilen aufgeteilt, bevor er in seinen wohlverdienten Urlaub gefahren ist. Dadurch konnten wir Angebote für den Werkzeugbau bei unseren Lieferanten einholen und Leerlauf vermeiden. Wie ihr auf dem Bild unten seht, ist die Grundform damit vorhanden, es fehlen aber noch viele Details.

Abbildung 14: Grundentwurf der Pylone und Außenlasten.
In den nächsten zwei Wochen arbeiten wir Teil für Teil daran, Oberflächendetails zu ergänzen, zu prüfen und nachzuarbeiten, bis jedes Element fertig ist. Einige haben uns gefragt, welche Waffen bzw. Außenlasten im Bausatz enthalten sein werden. Derzeit planen wir Folgendes:
1 x Harrier-Aufklärungsbehälter (auch bekannt als Vinten-Pod, wobei Vinten bestätigt hat, dass er tatsächlich von Hawker Siddeley entworfen und entwickelt wurde)
2 x Matra-155-Raketenbehälter (mit und ohne aufreißbare Abdeckung an der Spitze)
2 x AIM-9 (Varianten G & L im Bausatz enthalten).
2 x 1000-lb-Mehrzweckbomben (wahlweise mit Leitwerk Mk.114 oder Mk.117)
2 x BL755
2 x 100-Gallonen-Tanks (Ausführungen aus Metall und Phenol-Asbest)
Diese Positionen können sich noch ändern, vor allem dann, wenn wir die Werkzeugkosten etwas senken müssen! Ich bin aber zuversichtlich, dass es dabei bleibt.
Gewinnspiel „Your Name Here“
Im Rahmen unserer laufenden Partnerschaft mit der Modellbau-Wohltätigkeitsorganisation Models for Heroes haben wir gemeinsam ein Gewinnspiel gestartet, um Spenden für die großartige Arbeit zu sammeln, die dort geleistet wird. Mehr über Models for Heroes erfahrt ihr hier: https://www.modelsforheroes.org.uk/
Der Preis? Eine glückliche Gewinnerin oder ein glücklicher Gewinner bekommt den eigenen Namen in Form eines Piloten- bzw. Crew-Namens auf den Decalbogen des Harrier und erhält bei Erscheinen im 3. Quartal 2027 ein Exemplar des Bausatzes. Und der Name landet nicht nur auf einem einzigen Decalbogen, sondern auf der gesamten Produktionsauflage!
Weitere Details und die Möglichkeit zur Teilnahme findet ihr unter diesem Link: https://raffall.com/425233/enter-raffle-to-win-your-name-on-the-new-132-revell-harrier-gr1gr3-hosted-by-modelsforheroes

Abbildung 15: Illustration, die zeigt, wo euer Name landen könnte!
YouTube
Wie zu jedem Update haben wir auch diesmal ein Video-Update aufgenommen und veröffentlicht, das weitgehend dieselben Inhalte abdeckt, aber mit ein paar Unterschieden. Wenn ihr also gar nicht genug davon bekommen könnt, wie wir über den Harrier zwitschern (Wortspiel beabsichtigt!), dann schaut euch gerne das YouTube-Video an:
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Wie geht es weiter?
Im kommenden Monat wird das Designteam alle Teile feinabstimmen, während wir uns mit dem Werkzeugbaubetrieb über die Anordnung der Gussrahmen abstimmen. Wir veröffentlichen das nächste Update etwas früher als üblich, um nicht mit der Scale Model World 2026 zu kollidieren. Das nächste Update kommt also Ende Oktober (Freitag, der 31.). Chris wird sich hauptsächlich darauf konzentrieren, Nieten an der Zelle zu ergänzen und Optionsteile wie Antennen und andere Kleinteile zu klären. Horatio wird die Oberflächendetails der Außenlasten finalisieren und jedes Teil mir und weiteren Fachexperten zur Prüfung vorlegen, bevor wir sie in Stahl umsetzen.
In unserem letzten Update hatten wir erwähnt, dass wir hoffen, eine Reihe von Screenshots des nahezu finalen Designs zu veröffentlichen, damit ihr sie euch ansehen und kommentieren könnt. Diese Screenshots findet ihr hier:
https://imageshack.com/a/ox887/1
Wir freuen uns über jeden Kommentar, aber seid schnell: Wir müssen die Konstruktion abschließen, bevor im November der Werkzeugbau beginnt!
Wenn ihr euer Wissen über den Harrier teilen oder auf häufige Fallstricke hinweisen möchtet, schickt bitte eine E-Mail an info.de@carrera-revell.com mit dem Betreff „Project Harrier“. Ich werde mein Bestes geben, alle zu lesen und nach Möglichkeit zu beantworten!
Vielen Dank an das Royal Engineers Museum, dass wir es Anfang dieses Monats für die Aufnahme des Video-Updates besuchen durften.

Abbildung 16: Der Autor vor der XZ964 im Royal Engineers Museum, Gillingham.
Wie schon in den Vormonaten hat uns Nick Greenall mit unschätzbarer Unterstützung zur Seite gestanden, und wir schätzen uns glücklich, auf seine Expertise bauen zu können. Danke, Nick!
Bis zum nächsten Mal!
Luke