Hallo und herzlich willkommen zur fünften Ausgabe unserer Blogserie zu Project Harrier! Für alle, die zum ersten Mal dabei sind, lohnt es sich zu wiederholen, worum es hier überhaupt geht. Wir haben mit der Entwicklung einer neuen Harrier-Familie der ersten Generation im Maßstab 1:32 begonnen, wobei die erste Ausgabe (mit den Teilen zum Bau einer RAF GR.1 oder GR.3) im dritten Quartal 2027 erscheinen wird.
Anstatt den Bausatz zu konstruieren und mit dem Werkzeugbau zu beginnen, bevor wir an die Öffentlichkeit gehen, wollten wir es etwas anders angehen: Wir nehmen euch mit auf die Entwicklungsreise und geben euch einen Blick hinter die Kulissen jener Prozesse, die wir durchlaufen, um einen neuen Bausatz auf den Markt zu bringen. Zu diesem Zweck werden wir monatliche Updates in Form einer YouTube-Videoserie, Blogbeiträgen wie diesem sowie gelegentlichen Meldungen über Social Media und auf Modellbauausstellungen veröffentlichen. Die Blogbeiträge und Videos selbst werden von dem Entwicklungsteam erstellt, das an dem Projekt arbeitet – ihr erfahrt es also direkt aus erster Hand!
In diesem Monat hat unser Design-Team, Chris & Horatio, die jeweiligen Bereiche der Konstruktion weiter vorangetrieben. Chris hat damit begonnen, Gravuren über die gesamte Zelle hinweg anzulegen und die Detaillierung in Bereichen wie den Fahrwerksschächten allgemein zu verbessern. Wenn ihr diese Zeilen lest, wird Horatio das Pegasus-Triebwerk fertiggestellt haben. Als wir bei ihm nachgefragt haben, war er nur noch ein bis zwei Tage davon entfernt, die Konstruktion abzuschließen.
Fortschritt an der Zelle
Chris hat die Aufteilung der Hauptkomponenten in Einzelteile abgeschlossen und damit begonnen, Details in Form von Gravuren hinzuzufügen. Außerdem konzentrieren wir uns jetzt auf kleinere Details wie Antennen, Sonden und Lufteinlässe.
Abbildung 1: Stand der Zellenkonstruktion am 28.08.2026, Ansicht von oben.
Abbildung 2: Stand der Zellenkonstruktion am 04.08.2026, Ansicht von unten.
Abbildung 3: Ein genauerer Blick auf die Gravuren, die auf der Oberseite von Rumpf und Tragfläche angelegt wurden.
Chris hat außerdem an einigen Optionsteilen gearbeitet, und dabei ist mir aufgefallen, dass wir es bislang versäumt haben, die GR.1 einmal genauer zu zeigen!Viele Leute nehmen an, dass der Unterschied zwischen einer GR.1 und einer GR.3 im Bugkonus liegt, tatsächlich ist es aber das eingebaute Triebwerk, das zur geänderten Musterbezeichnung führt. Nichtsdestotrotz wird der kantige/spitze Bug gemeinhin mit der GR.1 in Verbindung gebracht, und Chris hat einige Zeit darauf verwendet, ihn auszuarbeiten.
Abbildung 4: Bugkonus der GR.1 – mir persönlich gefällt diese Optik besser als die der GR.3, wie seht ihr das?
Ein weiterer Unterschied zwischen GR.1 und GR.3 ist das Seitenleitwerk; auch hier gehen die meisten davon aus, dass der Unterschied lediglich in der RWR-Verkleidung besteht, tatsächlich ist die Finne der GR.1 aber kürzer. Darauf habe ich während eines kürzlichen Design-Reviews hingewiesen, und als Ergebnis wird die kürzere Finne derzeit erarbeitet.
Die Arbeit am Fahrwerk geht weiter, die Haupträder und die Outrigger sind inzwischen fertig; im kommenden Monat wird sich Chris den „ausgefederten“ Versionen widmen, die zum Einsatz kommen, wenn man die Harrier im Schwebeflug darstellen möchte – etwas, worüber wir uns bei den meisten Modellen keine Gedanken machen müssen! Da wir jedes Teil zweimal konstruieren müssen, um „am Boden“ und „im Schwebeflug“ abzudecken, haben wir uns dagegen entschieden, zusätzliche Fahrwerksbeine mit den Verzurrösen der Falkland-Maschinen aufzunehmen; das ist für uns in erster Linie eine Frage der Teileanzahl, und irgendwo müssen wir eine Grenze ziehen.
Abbildung 5: Outrigger-Bein/-Rad (links) & Bugfahrwerksbein/-rad (rechts).
Letzten Monat haben wir einiges von der Arbeit an den Fahrwerksschächten gezeigt; es wurden Details ergänzt, aber wir müssen immer sehr genau darauf achten, welchen Fotos und Recherchen wir vertrauen – und ein aufmerksamer Leser konnte uns auf einen Fehler hinweisen! Bei unserem Besuch in Gatwick, wo wir die dortige Maschine fotografiert haben, stellten wir fest, dass in ihrem vorderen Fahrwerksschacht einige Bleche fehlten, weshalb wir ein im Internet gefundenes Bild genutzt haben, um die Lücke zu schließen. Dank unseres Lesers fiel jedoch auf, dass dieses Bild tatsächlich von einer Harrier II und nicht von einer Harrier der ersten Generation stammte und somit falsch war – gerade noch einmal gutgegangen!
Abbildung 6: Falsche obere Bleche (links) & korrigierte obere Bleche (rechts).
Pilotenfigur
Die Pilotenfigur ist ihrer Fertigstellung ein gutes Stück nähergekommen, die Figur selbst ist inzwischen positioniert und mit Kleidung versehen. Derzeit konstruiert Amanda sie ohne Kompromisse, wir werden sie aber irgendwann noch einmal überarbeiten müssen, um sie abformbar zu machen; der natürliche Faltenwurf von Kleidung bereitet bei einer zweiteiligen Form häufig Probleme.
Abbildung 7: Pilotenfigur ohne Helm, sitzend im Sitz des Bausatzes.
Mitten in der Konstruktion der Figur fiel uns auf, dass der von uns 3D-gescannte Sitz tatsächlich in seiner niedrigsten Position stand, was bedeutete, dass ein durchschnittlich großer Pilot nicht bequem hineingepasst hätte. Wir haben die Sitzkonstruktion daher noch einmal überarbeitet und den Abstand zwischen dem Hauptkörper des Sitzes und der Kopfstütze vergrößert.
Abbildung 8: Ursprünglicher Sitz im Cockpit mit Pfeilen, die die notwendigen Korrekturen zeigen, rechts der korrigierte Sitz.
Die Pilotenfigur im Bausatz wird also leichte Kompromisse aufweisen, um den Spritzguss zu ermöglichen. Wir planen aber zusätzlich, eine herunterladbare Figur für den 3D-Druck anzubieten, die nicht im Hinblick auf den Spritzguss verändert wurde – für all jene, die eine solche Datei nutzen können.
Fortschritt am Triebwerk
Das Pegasus ist inzwischen bis auf ein paar kleinere Details und etwas Feinschliff fertig. Ich hoffe, ihr stimmt mir zu, dass es ausreichend „bevölkert“ aussieht! Horatio wird es in Kürze im 3D-Druck ausgeben und die Konstruktion im Hinblick auf die Baubarkeit optimieren. Wir sind uns einig, dass eine Reduzierung der Teileanzahl nicht im Vordergrund steht – wir dürfen gerne viele Teile haben, aber keines davon sollte unnötig fummelig sein, schließlich sollt ihr Freude am Bau haben!
Abbildung 9: Konstruktion des Pegasus Mk.103 zu 99 % abgeschlossen.
Wir haben sehr viel geprüft, um sicherzugehen, dass wir das Mk.103 (Pegasus 11) korrekt wiedergeben, denn zwischen den verschiedenen Pegasus-Varianten gibt es etliche kleine Unterschiede. Der komplexeste Bereich war natürlich der um das Hilfsgerätegetriebe herum, das oben auf dem Triebwerk sitzt. Dort sind die Generatoren/die Lichtmaschine, das Kraftstoffregelsystem, die Düsensteuerung usw. untergebracht.
Abbildung 10: Das Hilfsgerätegetriebe, das Kraftstoffregelsystem und weitere Ausrüstung, die oben auf dem Triebwerk sitzt.
Seit dem letzten Monat hat Horatio eine Menge Details ergänzt, die größte Änderung ist aber vermutlich die Hinzufügung des Gasturbinenstarters. Mithilfe der Fotografien und des 3D-Scans, die wir im BDAC angefertigt haben, konnte Horatio eine detaillierte Umsetzung dieses Bauteils erstellen, samt einiger Innereien, die auch am echten Vorbild sichtbar sind:
Abbildung 11: Der Gasturbinenstarter, montiert im hinteren Bereich des Schotts.
Wir arbeiten gemeinsam mit unserem Werkzeugbau daran zu verstehen, wie sich die Struktur auf der Rückseite des Triebwerks am besten aufbringen lässt. Wir hatten zwischenzeitlich überlegt, sie ganz wegzulassen, aber das fühlte sich nach einer vertanen Chance an. Die Struktur in der Konstruktionssoftware anzulegen ist möglich, doch der Werkzeugbau äußerte Bedenken, ob er sie wirksam umsetzen kann. Wir haben daher um seine Einschätzung gebeten, und man konnte uns einige voreingestellte Strukturen anbieten, bei denen man sich sicher ist, sie sauber aufbringen zu können – das Bild unten zeigt die beste davon. Es ist noch etwas Arbeit nötig, aber wir sind froh, dass wir die Struktur wirkungsvoll umsetzen können!
Abbildung 12: Vorgeschlagene Formstruktur (auf dem Laptop-Bildschirm) im Vergleich zur echten Struktur.
Während Horatio am Pegasus Mk.103 gearbeitet hat, habe ich mich damit beschäftigt, die Unterschiede zwischen diesem und dem Mk.101/Mk.102 besser zu verstehen. Eine kurze Auffrischung: Die Harrier GR.1 war mit dem Mk.101 ausgestattet, die Harrier GR.1A mit dem Mk.102 und die GR.3 mit dem Mk.103. Da unsere erste Ausgabe die GR.1 und die GR.3 abdeckt, hielt ich es für nötig, die Unterschiede zumindest zu verstehen und unser Bestes zu tun, um sie zu berücksichtigen.
Aufnahmen der früheren Pegasus-Triebwerke, wie sie in den ersten Harriern der RAF und des USMC verbaut waren, sind schwer zu bekommen. Glücklicherweise verfügen wir über eine originale Einbauanleitung für das Pegasus 101 (danke an Mr. Tim Perry), die sich als äußerst hilfreich erwiesen hat. Die meisten Änderungen zwischen den Triebwerken sind nun innenliegend und daher in unserem Fall nicht weiter der Rede wert. Es gibt jedoch einige bemerkenswerte Änderungen an der Ausrüstung, die am Hilfsgerätegetriebe montiert ist.
Erstens war das Mk.101 nicht mit einem einzelnen 12-kVA-Generator, sondern mit 2 x 4-kVA-Generatoren ausgestattet. Wenn ihr euch ein Mk.103 anschaut, seht ihr dort eine Blindplatte an der Stelle, an der ursprünglich der zweite 4-kVA-Generator montiert war.
Das Einbauhandbuch war hervorragend geeignet, um die grundsätzliche Form und Größe dieser Einheiten zu zeigen, und dann stellten wir fest, dass es sogar eine Teilezeichnung dafür enthält – ich gebe zu, dass ich mich darüber viel zu sehr gefreut habe!
Abbildung 13: Technische Zeichnung des 4-kVA-Generators, der beim Pegasus Mk.101 verwendet wurde.
Anschließend fiel uns auf, dass wir von unserem Besuch bei Aerospace Bristol einen Monat zuvor eine Fotografie hatten, auf der genau diese Generatoren zu sehen sind:
Abbildung 14: Zerlegtes frühes Pegasus-Triebwerk, ausgestellt bei Aerospace Bristol, mit den frühen Generatoren wie beim Pegasus Mk.101.
Es gibt außerdem weitere kleinere Änderungen an der Ausrüstung, etwa eine leicht abweichende Hydraulikpumpe usw., diese hielten wir jedoch für zu geringfügig, um eine Änderung zu rechtfertigen. Alles lief gut, bis wir einen gravierenden Unterschied zwischen dem Mk.101 und dem Mk.103 bemerkten, der unsere Pläne zunichtemachte, beide Varianten als Option im Hauptbausatz anzubieten. Beim Mk.101 lag die Wassereinspritzung an der Außenseite des Triebwerks, anders als beim Mk.103 und den nachfolgenden Varianten. Leider lässt sich dieses Detail nicht integrieren, ohne das Mk.103 massiv zu kompromittieren, weshalb wir nach anderen Wegen suchen müssen, um die für ein Mk.101 notwendigen Teile anzubieten – vielleicht als 3D-druckbare Datei.
Abbildung 15: Ausschnitt einer Zeichnung aus der Einbauanleitung des Pegasus Mk.101 mit den Wassereinspritzdüsen (im roten Kasten).
Laufende Recherche
Alle Projekte beginnen mit einem großen Rechercheaufwand, sei es das Finden von Fachleuten, das 3D-Scannen von Zellen, das Fotografieren von Bauteilen oder auch der Kauf von Referenzbausätzen. Häufig müssen wir jedoch im Projektverlauf weiter recherchieren, um Wissenslücken zu schließen, die sich erst bei der Arbeit am Projekt auftun. Davon hatten wir diesen Monat einige Fälle, die ich gerne mit euch teilen möchte.
Ein Bereich, in dem uns einige Informationen fehlten, waren die Sidewinder-Flugkörper und die zugehörigen Pylone/Adapter. Nick Greenall konnte uns bei den verwendeten Typen und den Varianten weiterhelfen, aber wir benötigten zusätzlich 3D-Daten, die uns David Jones in Form eines Photogrammetrie-Scans zur Verfügung stellen konnte. Der mag ein wenig grob und improvisiert aussehen, doch in Kombination mit Fotografien ist er für das Design-Team wirklich von unschätzbarem Wert.
Abbildung 16: Photogrammetrie-Scan von LAU-8 und AIM-9L; zum Glück haben wir auch einen Scan eines LAU-7-Adapters!
Zwar wird jedes Video-Update vor einer anderen Harrier gedreht, doch das allein ist noch kein Grund, auf Firmenkosten durchs Land zu reisen! Jedes Mal, wenn wir ein Flugzeug besuchen, nehmen wir entweder Maß, fotografieren oder sprechen mit Fachleuten. Ich habe kürzlich die ZD667 im Bentwaters Cold War Museum besucht, an der das dortige Team in den vergangenen Monaten und Jahren gearbeitet hat, um Intro und Outro des diesmonatigen Videos aufzunehmen. Chris war jedoch außerdem an Informationen interessiert, die ihm bei den Gravuren helfen, insbesondere an Stellen, an denen der 3D-Scan nicht viele Details erfasst hatte. Also habe ich mich, bewaffnet mit Maßband und Handy, an die Arbeit gemacht und die Wartungsklappen am Bugkonus vermessen – wobei sich herausstellte, dass sie nicht alle gleich groß sind und auf beiden Seiten ganz sicher nicht spiegelbildlich angeordnet sind, etwas, das wir leicht hätten übersehen können!
Abbildung 17: Vordere Wartungsklappen am Bug der GR.3 und die hochtechnische Methode, sie zu vermessen.
Wir haben den Besuch in Bentwaters außerdem genutzt, um die Neutralstellung der Steuerdüsen der Harrier zu bestimmen. Wir hatten diskutiert, wie diese am Boden oder im Flug aussehen würden, aber wie ihr am Exemplar in Bentwaters sehen könnt, scheint dies die „neutrale“ Stellung zu sein:
Abbildung 18: Steuerdüsen am Heck der Harrier GR.3.
Wir hatten außerdem das Glück, dieses großartige Video zu finden, das den Mechanismus zeigt (01:50):
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„Dein Name hier“-Gewinnspiel
Im Rahmen unserer laufenden Partnerschaft mit der Modellbau-Wohltätigkeitsorganisation Models for Heroes haben wir gemeinsam ein Gewinnspiel ins Leben gerufen, um Spenden für die großartige Arbeit zu sammeln, die dort geleistet wird. Mehr über Models for Heroes erfahrt ihr hier: https://www.modelsforheroes.org.uk/
Der Preis? Eine glückliche Gewinnerin oder ein glücklicher Gewinner bekommt den eigenen Namen in Form eines Piloten-/Crewnamens auf den Decalbogen der Harrier gedruckt und erhält bei Erscheinen im dritten Quartal 2027 ein Exemplar des Bausatzes. Und der Name landet nicht nur auf einem einzigen Decalbogen – er wird auf der gesamten Produktionsauflage zu finden sein!
Für weitere Details und zur Teilnahme nutzt bitte diesen Link: https://raffall.com/425233/enter-raffle-to-win-your-name-on-the-new-132-revell-harrier-gr1gr3-hosted-by-modelsforheroes
Abbildung 19: Illustration, die zeigt, wo euer Name landen könnte!
Project Harrier auf YouTube
Wie bei jedem Update haben wir auch diesmal ein Video-Update aufgenommen und veröffentlicht, das weitgehend dieselben Inhalte abdeckt, aber ein paar Unterschiede aufweist. Wenn ihr also gar nicht genug davon bekommen könnt, uns über die Harrier schwadronieren zu hören, dann schaut euch gerne das YouTube-Video an:
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Wie geht es weiter?
Im Laufe des nächsten Monats wird das Design-Team seine Arbeit fortsetzen, und wir werden Anfang Oktober (Freitag, den 2.) ein weiteres Update veröffentlichen. Chris wird sich hauptsächlich darauf konzentrieren, Nieten auf der Zelle zu ergänzen und Optionsteile wie Antennen und andere Kleinteile fertigzustellen. Horatio wird das Triebwerk ausdrucken, um Aspekte der Konstruktion zu überprüfen und alle notwendigen Änderungen vorzunehmen; der Großteil seines Monats wird jedoch von den Außenlasten unter den Tragflächen in Anspruch genommen.
Etwa Mitte September hoffen wir, eine Reihe von Screenshots des nahezu finalen Designs zu veröffentlichen, damit ihr sie euch anschauen und kommentieren könnt. Wir hoffen, dass wir eventuelle Änderungen dann noch vor dem nächsten Update vornehmen können und – ganz entscheidend – bevor wir mit dem Schneiden der Werkzeuge beginnen!
Wenn ihr euer Wissen über die Harrier teilen oder uns auf typische Fallstricke hinweisen möchtet, schickt bitte eine E-Mail an info.de@carrera-revell.com mit dem Betreff „Project Harrier“. Ich werde mein Bestes geben, um alle zu lesen und, wenn möglich, zu beantworten!
Vielen Dank an das Bentwaters Cold War Museum dafür, dass wir Anfang des Monats zu Besuch kommen und das Video-Update aufnehmen durften. Der Plan war, vor der Maschine zu drehen, doch als sich die Gelegenheit ergab, aus dem Triebwerksraum heraus zu filmen, konnte ich einfach nicht Nein sagen.
Abbildung 20: Der Blogautor im Bauch der Bestie!
Wie schon in den Vormonaten hat Nick Greenall das gesamte Team mit unschätzbarer Unterstützung begleitet, und wir schätzen uns glücklich, auf seine Expertise zurückgreifen zu können. Vielen Dank, Nick!
Bis zum nächsten Mal!
Luke
